NC旋盤でワークの横から溝入れバイトを使って加工する際、重なった部分に段差ができることがあります。特に幅1.6ミリのバイトで2.0ミリの溝を加工すると、重なりや刃先の形状、加工条件が原因で段差が生じやすくなります。この記事では段差発生の原因と改善策を解説します。
段差が発生する主な原因
1回目と2回目の切り込みが同じ径で加工されている場合、バイトの先端形状や切り込み量、バイトの逃げ角の影響で重なり部分にわずかな段差が生じます。また、刃先の高さや振れ、加工硬さのばらつきも影響します。
- バイトの刃先幅1.6ミリに対して2.0ミリ加工しているため、0.4ミリの重なりが必要となり、刃先の形状差で段差が生じやすい
- 径を同じにして2回切り込むと、わずかな刃振れや機械剛性不足が目立つ
- 切削抵抗や送り条件が不均一だと、切り込み深さが安定せず段差化する
改善のための加工条件調整
段差を減らすためには、以下の方法が考えられます。
- 1回目と2回目の径を微妙にずらす（例：2回目は0.01～0.02ミリ内径を変える）
- 切り込み量を浅くして重なり部分を徐々に削る
- バイトの高さや逃げ角を確認し、刃先の当たりを均一にする
- 機械剛性やチャックの締め付けを確認して振れを抑える
バイト選定のポイント
刃幅や形状は段差発生に大きく影響します。バイト幅が加工幅に対して近い場合、段差が出やすくなります。段差を最小化するためには、加工幅に対して刃幅を少し小さめにするか、加工径を2回に分けて微調整することが有効です。
まとめ
NC旋盤での溝入れ加工における段差は、刃幅、刃先形状、径設定、切り込み量の組み合わせによって発生します。重なり部分に段差が出る場合は、2回目の径微調整や切り込み量の分割、刃先の精度確認、機械剛性の見直しが有効です。これらを試すことで段差を減らし、仕上がりの均一化が可能になります。
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