TIG溶接で仮付け（30A）を行っている際に、スパークが発生し、狙った場所ではないところを溶かしてしまうという問題に悩まされている方も多いです。この記事では、そんな問題の原因と解決策を紹介します。溶接作業での精度向上やスパークの防止に役立つ情報を提供します。
スパークが発生する原因
TIG溶接でスパークが発生する主な原因としては、電流設定、トーチの角度、溶接速度、そして材料の準備状況などがあります。特にスポット的に溶接を行う際には、過剰な電流が加わることが多く、溶接部が急激に加熱されて不均一な溶解が生じることがあります。
また、溶接部位が均一でないと、予期しない位置で溶け始めることもあります。スパークが発生することで、狙った場所をうまく溶接できない原因にもつながるため、これらの要因をチェックして調整することが重要です。
トーチの部品や設定の調整
トーチの部品を変更することで問題が改善される場合もあります。例えば、トーチの先端の形状や材料、電極の摩耗具合が影響することがあります。適切な電極の選定や、トーチの角度調整によってスパークの発生を抑えることができます。
トーチの冷却効率が低い場合も過熱が早まり、スパークを引き起こす原因になることがあります。トーチの冷却方法を見直し、必要に応じて冷却システムを改善することで、より安定した溶接が可能になるでしょう。
溶接パラメータの調整
溶接中にスパークを防ぐためには、電流設定が重要です。仮付けやスポット溶接では、過剰な電流が流れることを避け、必要最低限の電流を設定することが求められます。また、溶接速度もスパークの発生に影響を与えます。溶接速度が速すぎると、適切に熱が加わらず、溶ける場所が予測できないため、意図しない場所で溶けることになります。
溶接の電流を適切に設定し、溶接速度を一定に保つことで、スパークを最小限に抑えることができます。これにより、より精度の高い溶接が可能になります。
材料の準備と表面処理
材料の表面が汚れていると、スパークの発生を引き起こす原因となります。鉄粉や油分、酸化物などが付着していると、溶接部位が均一に加熱されず、予期しない場所で溶けることがあります。そのため、溶接前に材料をしっかりと清掃し、必要であれば表面処理を行うことが大切です。
また、溶接する場所が適切に固定されていない場合も、スポット的に溶接する際に不安定さが影響し、スパークが発生する原因となります。材料が動かないようにしっかりと固定することで、安定した溶接が可能になります。
まとめ
TIG溶接でのスパーク発生を防ぐためには、溶接パラメータやトーチの設定、材料の準備が重要です。スパークを防ぐためには、電流設定や溶接速度を調整し、トーチの部品を適切に選定することが求められます。また、材料の表面処理を行い、適切に固定することで、より精度の高い溶接が実現できます。これらの点を改善することで、スパーク問題を解消し、より安定した溶接作業が可能になります。
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