MRP（Material Requirements Planning）の計算は、製造業において非常に重要なプロセスです。本記事では、製品Xに関する基準生産計画と部品表をもとに、MRP表を完成させるための手順を解説します。具体的なデータを使いながら、MRPの計算方法とその流れをステップバイステップで説明していきます。
1. MRP計算の基本的な流れ
MRPの計算では、総所要量、手持ち在庫、指示済みオーダー、正味所要量、計画オーダー（完了）、計画オーダー（着手）の6つの項目を求める必要があります。これらの項目を適切に計算することで、適時に必要な材料や部品を手配することができます。
計算の流れとしては、まず「総所要量」を確定し、その後に手持ち在庫や指示済みオーダーを加味して「正味所要量」を求めます。これを基にして、必要な「計画オーダー（完了）」と「計画オーダー（着手）」を算出します。
2. 製品XのMRP計算：総所要量と手持ち在庫
製品Xの4期目の総所要量は100、8期目の総所要量は150となっています。ここでは、製品Xのリードタイム（1期）を考慮に入れ、次に必要となる部品AとDの所要量を計算します。部品Aは1個あたり2個、部品Dは4個必要です。
また、部品Aはリードタイムが2期であり、部品Dのリードタイムは1期です。部品Dには初期在庫が1000個あり、4期目には指示済みオーダーが180個あります。この情報を元に、部品AとDのMRPを計算し、必要な部品数を特定していきます。
3. MRP計算：正味所要量の計算
正味所要量は、総所要量から手持ち在庫や指示済みオーダーを引いた数値です。製品Xの正味所要量を求める際、まず手持ち在庫や指示済みオーダーを考慮します。たとえば、製品Xの4期目における総所要量が100であり、部品Aや部品Dの手持ち在庫や指示済みオーダーを差し引いて、正味所要量を算出します。
部品Aのロット編成が300、部品Dのロット編成が90であることを考慮し、各部品の必要数に対する発注計画を作成します。
4. 計画オーダー（完了）と計画オーダー（着手）の計算
計画オーダー（完了）は、実際に必要な部品を製造するための最終的な発注数です。これを求めるには、正味所要量をロット編成で割り、発注数を決定します。例えば、部品Aの場合、300個単位でのロット編成となるため、必要な数量を300個単位で発注する必要があります。
計画オーダー（着手）は、リードタイムを考慮して、部品が製造されるタイミングを調整します。部品Aのリードタイムが2期であるため、計画オーダー（完了）のタイミングを2期前倒しで発注する必要があります。
5. MRP表の完成と注意点
MRP表を完成させるためには、上記で計算した正味所要量、計画オーダー（完了）、計画オーダー（着手）を各期に反映させます。製品Xおよび部品A、Dに関して、全ての期における必要な部品数と発注計画を整理し、最適な在庫管理と生産計画を立てます。
MRP計算の際は、手持ち在庫や指示済みオーダーを正確に反映させ、発注タイミングを適切に調整することが大切です。また、リードタイムやロット編成を踏まえて、効率的な生産計画を立てることが成功の鍵となります。
6. まとめ
MRPの計算は、製造業における重要なプロセスであり、適切に行うことで、部品不足や過剰在庫を防ぎ、効率的な生産を支援することができます。製品Xおよび部品A、DのMRP表を完成させるためには、総所要量、手持ち在庫、指示済みオーダーなどの情報を元に、計画オーダー（完了）と計画オーダー（着手）を適切に計算し、実行することが必要です。
